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產品介紹：

一、粉末靜電表面涂裝原理：       粉末靜電噴涂首先要有產生直流高壓的高壓靜電發生器，和把粉末噴射出來的噴槍。能常情況下，工件接地，噴槍尖就接負高壓，負高壓是高壓靜電發生器供給的。當噴槍尖端靠近工件，就產生電暈放電現象，粉末從噴槍口噴射出來，經過電暈放電就帶上了負電荷。這帶負電荷的粉末微粒在靜電力和壓縮氣流的作用下到達工件表面，在粉末微粒的其它部分的負電荷與工件之間具有靜電吸引力，使粉末微粒吸附在工件表面上，以至敲打工件，粉末和同粒也不易脫落。因為粉末微粒具有較高的電阻，故微粒上帶的負電荷不易漏掉，從而使粉末能相當長時間吸附在工件表面，但微粒的電阻是越不大越好，電阻過大，粉末微粒上就不易帶上負電荷，造成吸附力小，一般粉末微粒的比電阻在102－103Ω為宜。通過靜電噴涂，可使粉末均勻地容聚于工件表面，又因為帶負電荷的微粒之間具有相斥的力。這種斥力有助于分散微粒的作用，工件表面吸附的粉末粒層達到一定厚時，不會再加厚。從而保證了當工件固化后，表面的涂膜均勻。另外，粉末的帶電量也不是越大越好。因為帶電量越大，雖吸附力大，但排斥力也大，故粉末帶電也要適當，一般在Q＝107庫∕克的程度上，噴涂操作時使用的電壓一般為50－80KV，放電量為100μA以下，噴槍尖端與工件的距離10－20㎝為宜。工件不加熱，即冷噴時，涂層厚度一般為50－100微米。如果工件在噴涂之前進行加熱，噴涂時在工件表面的微粒的電阻減少，微粒層的帶電量減少，從而能使涂膜厚度增加，所以工件熱噴時，涂膜厚度可達500微米。在工件凹陷處，由于靜電屏蔽的作用，使用電壓越高，靜電屏蔽作用就越大，這時就必須降低電壓進行噴涂。 二、粉末靜電表面涂裝工藝流程： 前處理：       與常規的溶劑噴涂工藝基本相同，對于板金沖壓件可采用化學前處理法。即：去油→去銹→清洗→磷化（或純化）等。大部份銹蝕或者表面較厚的工件，采用噴砂，拋丸等機械方法去銹，但機械除銹后應確保工件表面清潔，無法垢。前處理工藝質量好壞直接影響粉末涂膜質量，前處理不好，造成涂膜易脫落，鼓泡等現象。因此，前處理工作必須予以重視。 粉末靜電表面涂裝：       由高壓靜電發生器產生的負高壓通過高壓電纜線引入噴槍尖端。另外，凈化處理后的壓縮空氣，經過供粉桶，使粉末通過粉管從噴槍口噴射出來，當前處理的工件通過噴粉室進行靜電噴涂，噴涂后的工件送入烘道（或烘箱）進行固化，噴室中剩余的粉末一部分跌入噴室，另一部分經第一級旋風除塵器和第二級布袋回收器回收。 烘烤固化：       主要是使粉末靜電噴涂后的工件經加熱到一定溫度的烘箱或烘道，根據粉末特性在規定的溫度時間內固化，使交聯反應完全，產生光滑致密的涂膜，并緊緊地結合在工件表面。       不同的粉末在烘烤溫度和時間上是各不相同的，這是在固化工序上應注意的。 三、粉末靜電表面涂裝工藝的經濟分析：       采用粉末靜電表面涂裝比噴漆工藝經濟效益高，產品質量好，除了在涂料上粉末的合格高于油漆。但粉末噴涂利用率高達95%；噴漆利用率低，僅在60%左右。粉末噴涂工藝簡單。工時費用也大大減少。如果前處理在24小時內就噴涂，又可省去磷化處理。場地，設備可減少。粉末噴涂的成品率高于噴漆，一般來說：噴漆件廢品，次品率為10%左右。而噴塑件為1%左右，有利降低成本，返修率低，使用期長。垃圾箱處理使用半年就要返修。改成噴塑處理可達一年多。噴漆的煤氣鋼瓶，使用一年后掉漆生銹嚴重，采用噴塑處理作用二年后基本維持原樣，所以噴塑件比噴漆件總的成本要降低，而且質量好，無污染。       原來有靜電噴漆流水線亦要轉粉末靜電噴涂。但有顧慮，怕投資大。其實原來已有噴漆流水線，前處理和烘道基本差不多，只需稍作改裝就可以了。唯有改變的就是把噴漆室改為噴塑室，增添噴塑裝置一套，約3萬元投資也不大。還有的認識到粉末靜電噴涂工藝好，但怕新工藝搞得不好上不去，因此還是保持原來的舊工藝。其實這顧慮完全應消除。